Metoda badań dokładności i powtarzalności pozycjonowania osi obrabiarek CNC proponowana w normie ISO 230-2 przewiduje wykonywanie pomiaru zadanego przemieszczenia w warunkach statycznych tj. podczas postoju w zadanej pozycji nominalnej. Można zauważyć, że technika ta nie uwzględnia rzeczywistych warunków pracy (tj. ruchów elementów układu nośnego) obrabiarki. Co więcej technika ta jest czasochłonna, zwłaszcza w przypadku, gdy wskazanym jest pozyskanie danych pomiarowych z małym krokiem. Z przypadkiem takim mamy doczynienia np. podczas identyfikacji błędów cyklicznego skoku śruby pociągowej w napędach osi z enkoderami montowanymi bezpośrednio na wale silnika napędowego. Badania wykonane przy takich założeniach mogą powodować nieprawidłową interpretację wyników pomiarów ze względu na brak rejestracji błędu pozycjonowania pomiędzy zadanymi punktami pomiaru. Błędy cyklicznego skoku, błędy montażu osłon i/lub efekty uszkodzenia prowadnic lub śruby pociągowej powstałe w wyniku kolizji obrabiarki także mogą zostać przegapione (niezauważone), jeżeli badanie dokładności pozycjonowania zostanie przeprowadzone z dużym krokiem pozycji zadanej. Znane są rozwiązania w których proponuje się sprzętowe synchronizowanie wskazań interferometru laserowego i przetworników położenia osi liniowych oraz obrotowych obrabiarki. Ich użycie powoduje konieczność przeprowadzenia modyfikacji układu pomiarowego położenia osi obrabiarki. Wymaga to ingerencji sprzętowej użytkownika w układ sterowania numerycznego. Ze względu na warunki napraw gwarancyjnych producentów maszyn użytkownicy obrabiarek niechętnie stosują tego rodzaju rozwiązanie w okresowej kontroli obrabiarek. Ponadto producenci przetworników położenia osi stosują różne standardy interfejsów komunikacji (EnDat, TTL i inne), co utrudnia opracowanie uniwersalnego systemu synchronizacji pomiarów.
Proponowana tutaj metoda, w założeniach używa dane z pomiarów przechwytywanych w sposób ciągły w czasie. Spełnienie tego założenia pozwala w znaczny sposób skrócić czas badania i zwiększa rozdzielczość pomiaru w dziedzinie pozycji zadanej. Przyjęto założenie, że pomiary błędu pozycjonowania osi można przeprowadzić bez realizowania postoju w pozycji zadanej. Ciągłe pomiary odnoszą się do pomiaru przemieszczenia w trakcie realizacji ruchu ze stałym posuwem. Ze względu na realizację ruchu w trakcie badania nowa metoda, umożliwia wyznaczanie dokładności i powtarzalności pozycjonowania osi z uwzględnieniem efektów dynamicznych. Jest to zasadnicza różnica w porównaniu z metodą znormalizowaną ISO 230-2. Podczas realizacji pomiaru tylko przemieszczenie jest mierzona (interferometrem laserowym) w dziedzinie czasu. W układzie sterowania numerycznego (CNC) programuje się cykliczny ruch z interpolacją liniową G01 (od punktu startowego do punktu końcowego itd.) ze stałym posuwem oraz bez programowania postoju w skrajnych położeniach. Zmierzony sygnał, oprócz informacji o programowanej ścieżce narzędzia, zawiera dodatkowo:
• błąd pozycjonowania , którego przyczynami mogą być: cyclic pitch error, abbes error, geometrical errors, błędy wskazań układów pomiaru położenia osi, odkształcenia wynikające z oddziaływania siły grawitacji itp. ),
• błąd osiowej wartości zwrotnej (ze względu na występowanie zjawisk tarcia, podatność elementów napędu i luzów mechanicznych),
• efekty związane z korekcją osiowej wartości zwrotnej w układzie sterowania CNC (reversal spike),
• opóźnienie czasowe (follownig error) wynikające ze strategii realizacji rozpędzania i hamowania (ograniczenie drugiej i trzeciej pochodnej przemieszczenia),
• drgania obiektu mierzonego,
• drgania elementów optycznych interferometru,
• składowe wynikające z doboru parametrów nastaw serwonapędów (współczynnik wzmocnienia prędkościowego, wzmocnienia w pętli położenia, ograniczenie prądu, oraz
• wszystkie efekty nieznane mierzącemu podczas wykonywania pomiarów.
Zakłada się, że efekty termiczne, jakie wystąpią w krótkich przedziałach czasu przedmiotowego badania(tj. w sekundach) nie mają istotnego wpływu na dokładność pozycjonowania osi translacyjnej.